複合時的表現現象（xiàng）：

1、複合的產品熟化（huà）前有“斑（bān）點或氣泡”，但（dàn）是通過熟化後減（jiǎn）輕或消除。

2、檢查複合膜“斑點（diǎn）或氣（qì）泡（pào）”內是否還有其（qí）他晶點或雜質。這一（yī）點非常重（chóng）要。

3、檢查斑點或氣泡的形狀是否是有規則的排（pái）列（liè）。

4、複合產品（pǐn）熟化前無“斑點或氣泡”，但是熟化後有“斑點或氣泡（pào）”。

5、有（yǒu）印刷油墨的地方有“斑點（diǎn）或氣泡”，空白處無氣泡。

6、滿版均有大（dà）量“斑點或氣泡”。

現象分析及解決辦法：

1、第一種現象（xiàng）一般通過熟化後達到正常。

2、環境因素如：灰塵（chén）及（jí）雜質的影響，則搞好環境衛生。另外膠液（yè）中含有雜質（zhì），進行過濾。

配製好（hǎo）的（de）膠液中混有水分，在烘道60-90℃溫度下沒有被烘幹，與固化劑反應產生二氧化碳氣泡及交聯後產生白色晶（jīng）點。同時複合膜還含有空氣泡和水氣泡兩種（zhǒng）。

工作環（huán）境中濕度太大，空氣中水分附著在塑料表麵（miàn），尤其是吸（xī）濕性大的塑料薄膜，如尼龍（lóng）、玻璃紙等，易起晶點。

3、膠（jiāo）粘劑配製時濃（nóng）度過稀造成上膠量不足；網輥選擇較淺造成（chéng）上膠量不足；網輥堵版造成有規則的“斑點或氣（qì）泡（pào）”現象。

4、由於殘留（liú）溶劑的影響造成（chéng），適當提高烘道（dào）溫（wēn）度；由（yóu）於初粘力不（bú）足（zú）造成（chéng）二層薄膜間（jiān）離位，可以更換初粘力更高的（de）膠粘劑（jì）或適當提高熱合輥的溫度；薄膜表麵張力差也會造成初粘力不足（zú）。

5、 印刷油墨與膠粘劑不匹配，造成印（yìn）刷油墨處與膠粘劑粘合不良；印刷油（yóu）墨層假（jiǎ）幹（gàn）現象，複（fù）合（hé）後通過（guò）熟化，殘留溶（róng）劑侵蝕印刷及複（fù）合層。

6、薄膜質量差即基膜表麵張力太差，造成膠粘劑流平性（xìng）差或沒有膠的地方產生氣泡。複合時刮刀角度及膠液落差較大，衝擊產生（shēng）氣泡。複合機高速運轉時，氣泡不能（néng）及（jí）時消散，致（zhì）膠盤內產（chǎn）生大量氣泡（pào），然後被夾帶入轉移到薄膜上；複合壓力不足（zú），複合輥表麵（miàn）溫度太低，膠粘劑活化不足，流動性（xìng）小，使膠液網點與網點間的間（jiān）隙無法填補，產生有微小的空隙，造成氣泡；膠（jiāo）粘劑質量問題；水分及醇類的影響，在複合時盡量避免。

資料來源：中國包（bāo）裝網、華印軟包（bāo）裝

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